如今，机械化、自动化已成为行业发展的主流。由各部分组成的机器设备在应用过程中，由于某些部分缺乏协调或配合，容易出现问题。 原材料规格、性能、材料使用、机器振动、夹紧压力或松动、弹性变形工艺制度、工人操作、检测方法、检验人员失误等，都对加工产品的质量产生影响。当我们谈论工作原型的质量时，不难想到以下5个主要因素：
一.、操作员
随着cnc机器功能变得越来越复杂，编程和操作人员的水平差异很大 。将人类的高超技能与计算机信息技术相结合，可以最大限度地利用机器。为此，机器操作员必须熟悉设备性能。如果操作者对设备性能了解不够，可能会误操作，从而加速机器部件的磨损，甚至造成机器损坏。
因此，这将需要大量的维修费用和较长的维护时间。cnc机床操作人员为使设备恢复原有精度，必须了解和掌握机床手册及其操作注意事项，做到文明生产、安全加工。要加强对加工生产全员的技能培训，合理安排初级和二级加工岗位，提高人员的质量意识和工作责任感。

二、.机器

一个完整的cnc加工系统由机床、工件、夹具和刀具组成。加工精度关系到整个工艺系统的精度。工艺系统的各种误差在不同情况下会以不同的形式体现为加工公差。
cnc机器精度是影响原型零件质量的重要因素。当机器精度较差，某些零件损坏或各零件间隙调整不当时，cnc加工过程中样机就会出现各种缺陷。
因此，我们不仅要选择合适的车削角度、合适的切削量和cnc加工方法，还要了解机床精度对cnc加工质量的影响。机器的维护直接影响样机的加工质量和生产效率。为了保证工作精度和延长其工作寿命，所有机器都必须妥善保养。通常机器运行500小时后，需要进行一级维护。

三、 cnc加工方法

cnc加工方法有很多种，切削加工是其中最常见的一种。在切削过程中，工件受到力和热的变化，金属材料的物理机械性能也会略有硬化，因此刀具的选择起着重要的作用。
一般情况下，制作刀具的材料应根据被加工工件的材料来选择。否则，工件表面会形成与刀具有关的刺，容易增加工件的粗糙度，同时降低表面质量。除刀具因素外，切削环境和切削加工条件，如切削量、切削润滑等也对加工质量有影响。
在cnc加工过程中，加工系统是整个切削过程的总指挥。所有的cnc加工过程都是按照系统来执行的，所以加工系统的精度和刚性也是影响加工质量的主要因素之一。
加工工艺安排有两个原则：
加工分散：用多道工序制造复杂零件，分解成多台机器加工。
加工集中：复合机功能，如cnc车铣复合、激光超声波振动加工、磨削、五轴联动等。
所有工序均由一台机器完成。根据工件的结构分析，采用不同的加工方法也是影响加工质量的重要因素。

四、材料

机加工材料一般分为塑料和金属。每种材料都有自己的特点。在加工过程中根据工件的要求和应用选择合适的材料也很重要。材料的一致性要好，否则同一个零件的质量可能会有所不同。在材料硬度合适的情况下，尽量保证材料不变形。这些都是评估质量的重要先决条件。

五、检验

机器完成工件加工后，检验是交付给客户之前的最后一个关键步骤。 机械加工的检验一般需要注意两个方面：
1.检验程序——检验过程包括检验过程，以及相关的法规、制度、标准等。一般来说，检验过程就是检验在生产过程中的介入和介入方式，包括首检、自检、互检和专职检查。
2.检验方法——指如何检验和检验标准。机加工件的检验一般以机械图纸为依据，通过检验仪器和量具对产品进行检验。
传统机加工检测与更现代的机加工检测
传统的机械加工检测仪器包括千分尺、百分表、游标卡、平面、直尺、水平仪以及各种塞规、环规等。较现代化的机械加工检测仪器有光学准直仪、投影仪、三维测量仪、经纬仪、激光检测仪等。
合格的机械产品检验员必须掌握与单位产品有关的检验仪器和量具的知识。
在cnc加工过程中，要控制加工质量，就必须了解和分析加工质量达不到要求的各种影响因素，同时采取有效的技术措施加以克服。
随着现代生产水平的不断提高，对机加工产品质量的要求也越来越高。只有采取综合措施进行质量控制，才能最终达到提高设备使用寿命和提高设备使用寿命的目的，在加工过程中兼顾经济效益和节能。同时，要保证机械加工质量，才能促进机械加工行业的长期稳定发展。