当前，面对船舶加工制造中信息的多元化与装配作业的复杂化，越来越多造船大国的机械加工企业已经开启了“机器换人”变革风潮。这些造船的精密机械零件加工厂，将机器人技术与计算机集成制造系统结合在一起开发应用，并借助高精度材料与精密零部件的有效配合，逐步实现了造船CNC零件加工生产的自动化难题。

其中，日本是应用船舶焊接自动化机械加工较早的国家之一。为应对劳动力成本高，以及老龄化趋势加剧带来的劳动力问题，日本的精密机械零件加工厂先是实现了水平角焊的自动化，然后又在平面分段中采用大型专用自动化焊接设备，实现了自动流水线式的焊接制造。

从上世纪60年代开始，美国就开始了工业机器人的研发，机械加工机器人技术获得了突破性的发展，后将机器人列为船厂的适用技术。在此基础上，相继研究出了全新概念的船舶CNC零件加工技术，以及由机器人操控的船体曲面板成形加工等技术。

韩国的造船业在全世界都享有盛名，船舶精密机械加工产业十分发达。韩国政府将新一代智能型CNC零件加工列为国家十大推动经济增长项目，韩国三大造船精密机械零件加工厂广泛引入机器人，成功使得船舶机械加工在原有基础上获得升级。

对于欧盟来说，有三个造船机械加工自动化的研发计划。开发一种适用于船坞合拢的可以的焊接机器人；开发一种可在形状复杂的狭长空间内从事焊接、清洁和油漆的轻便型机器人；而最后一个则是用机器人实现船坞中30%焊接工作的自动化，并提高10%的生产效率。